最新の改善プロセス
今年はセメント鉱業などでシングルドライブ高圧ローラーミルを使用し、継続的な研究・試験を経て、シングルドライブ高圧ローラーミルを鋼スラグの微粉砕工程に適用することに成功しました。オリジナルのハンマークラッシャーまたはコーンクラッシャー。機械、プロセスを改善した後、消費電力は大幅に削減されます。
新しいプロセスは次のとおりです。
プロセス変換ルートは次のとおりです。
2016年以来、Panzhihua Iron＆Waste Co.、Ltd.は、高圧ローラーミルメーカーと協力して、多くのテストを経て元のプロセスを変革してきました。破砕工程では、元のハンマークラッシャーの代わりにシングルパス高圧ローラーミルを使用します。ミルの押出し、鋼スラグの抽出率が大幅に向上し、鋼の消費量が大幅に削減されます。もともと、スラグ1トンあたり1.5〜2Kgのライナーとハンマーヘッドを消費する必要があります。シングルドライブ高圧ローラーミルを使用した後、表面電極は毎年わずか300Kgしか消費されません。鋼スラグ破砕1トンあたりの平均コストは約50％削減されます。
シングルドライブ高圧ローラーミルの構造と使用特性
ラミネーション理論と従来の高圧ローラーミルの特性に基づいて、元のデュアルモータードライブ形式の代わりにシングルモータードライブを使用し、駆動を使用して、高圧ローラーミルの革新的な設計を実行しましたギア、ブリッジギア、ドリブンギアトランスミッションこのようにして、動力は駆動ローラーとドリブンローラーに正確に分配されます。従来の高圧ローラーミルに比べ、構造が斬新で、コストが低く、コストパフォーマンスも良好です。シングルドライブ高圧ローラーミルの動作原理と伝達原理を図1と図2に示します。
図1：
Ⅰ第1破砕部・第2破砕部
Ⅲ第3破砕部Ⅳ第4破砕部
主な利点：
1）ローラー間の圧力はばねによって時間内に調整され、ローラー間の材料に均等な応力がかかり、装置はスムーズに動作します。
2）油圧システムなし、柔軟な操作、タイムリーで柔軟な移動ローラーの回避。
3）ローラー表面は合金耐摩耗性表面溶接を採用しており、作業層の表面硬度はHRC60〜63であり、耐用年数は8000時間以上です。高い硬度と優れた耐摩耗性。
4）送電および圧力調整システムは、保守が容易で故障率が低いため、保守コストが低くなります。
5）本番環境は良好です。材料はローラーと供給装置の密閉された空間に封入されているため、静圧によって破壊されます。これは、衝撃や材料の飛散、低騒音、および作業者にとって良好な生産環境には適していません。
6）シングルドライブ高圧ローラーミルはコンパクトな構造と小さな設置面積を持っています。工場や他の設備と比較して、それは多くの基本的な投資を節約することができます。
表II
ローラーミルに供給される攀枝花鉄鋼50mmの粒度分析
表3
微粉砕セクションにおける消費電力とさまざまな機器の効果の比較：
表4
微粉砕セクションの異なる装置の鋼消費量の比較：
上記の統計データから、シングルドライブ高圧ローラーミルは、トン当たりの消費電力、鉄鋼消費量、および排出の細かさの点で明らかな利点があることがわかります。製造工程の転換後、全体の破砕コストは30〜50％削減されます。高圧ローラーミルを圧延した後、鉱物結晶格子が大きく損傷し、鉱物の粉砕性が向上し、ボールミルの運転効率が大幅に向上します。
上記の事例から、新しく改良された乾式プロセスには、さまざまな市場のニーズを満たすためのさまざまな製品があることがわかります。細砂を生成するだけでなく、細砂をベースに微粉末を生成することで、鋼スラグの適用範囲を広げます。一般工程における炉心設備の改造により、シングルドライブ高圧ローラーミルを追加し、破砕コストを削減し、鋼スラグ製品の製造コストを効果的に削減し、マルチレベルの選択により、金属材料も完全に回収されました。この工程において、PGMシリーズシングルドライブ高圧ローラーミルは、構造が単純で、メンテナンスが容易で、設置面積が小さく、初期投資が少なく、生産ラインの変換が簡単であるなど、多くの利点があります。鋼スラグ破砕。私の国の巨大な鉄鋼スラグの生産量と比較して、私の国の鉄鋼スラグは広くそしてよく扱われていません。当社の新しい鋼スラグ利用技術と新しい設備の高圧ローラーミルは徐々に普及し、適用され、私の国の環境保護と固形廃棄物処理に貢献します。強さの一部。政府が環境保護に重点を置いているため、鉄鋼スラグの処分コストが上昇しており、優れた経済的利益を得るには、鉄鋼スラグの高品質な用途を見つける必要があります。したがって、高い回収率での乾式分離の改善は、持続可能な鉄鋼スラグ処理技術ソリューションであり、最終的には経済的に実現可能な最良の方法の1つになります。
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投稿時間：2021年4月13日