会社は急速に発展し、より強く、より大きくなっていますが、創業者である王兆連氏は品質を重視し、ブランドを強化し、効率を高め、新しい経営モデルの導入に注力しています。2011年以来、彼はリーンマネジメントを研究し、導入してきました。リーンマネジメントはゼロから成長しました。10年後、会社の工場エリアと作業場環境は、実際のところから細部に至るまで、地殻変動のような変化を遂げました。生産効率、コスト管理、製品品質などが大幅に改善され、会社は経営陣や顧客から満場一致の賞賛を得ています。着実に健全に発展しています。リーン生産方式はトヨタから生まれました。その本質は、無駄を完全に排除し、企業が使用する資源を最小限に抑え、企業の運営コストを削減することを生産方式の主な目標とすることです。それは概念であり文化でもあります。
当社は創業以来、現場での6S活動をリーンマネジメントの基盤として実践してきました。リーンマネジメントは、企業イメージの向上、コスト削減、納期遵守、安全な生産、高い標準化、快適な職場環境の創出、そして現場の改善において重要な役割を果たしてきました。
6Sを徹底的に推進することで、従業員が「6S」の真の意味を正しく理解した上で6Sを実践し、問題意識を持って発見する習慣を身につけ、継続的に改善する能力を養い、製造工場と物流部門の現場管理を段階的に改善し、現場の「6S」管理の標準化、標準化、可視化を実現し、無駄を排除し、効率を向上させ、企業イメージを確立します。
6Sを徹底的に推進することで、従業員が「6S」の真の意味を正しく理解した上で6Sを実践し、問題意識を持って発見する習慣を身につけ、継続的に改善する能力を養い、製造工場と物流部門の現場管理を段階的に改善し、現場の「6S」管理の標準化、標準化、可視化を実現し、無駄を排除し、効率を向上させ、企業イメージを確立します。
リーン管理を導入する上での重要な課題の一つは、人材育成です。リーン管理の導入を通じて、様々な管理プロセスが整理され、標準化された管理システムが確立され、全従業員がリーン管理の理念を確立し、リーン管理ツールを習得し、熟練して適用できるよう訓練されました。これにより、優秀なリーン講師5名と複数の部門内トレーナーが育成され、全従業員がリーン管理に参加するよう促す重要な力が加わりました。作業場従業員の理論と実践のスキル研修を強化することで、作業スキルが向上しました。これにより、国家技術専門家1名、中国機械工業職人100名、中国重機械工業職人4名、省・市模範労働者・職人6名、市主任技術者、熟練職人・技術専門家9名、県レベルの模範労働者、主任技術者、宜山職人を含む8名の労働者が育成されました。
リーンマネジメントの中核の一つは改善です。全従業員による改善活動を実施することで、全従業員がリーンマネジメントに参加できるよう訓練され、既存の業務手順、製品設計、品質管理、安全管理、調達管理、プロセスシステムなどについて合理的な提案を従業員が行うよう奨励され、従業員が改善活動に参加するよう訓練されます。継続的な改善と革新。従業員が問題について熱心に考えるよう奨励し、スキルを刺激し、企業精神を高め、会社の経営体力を強化します。改善活動の実施以来、全従業員から2,000件以上の改善提案が提出され、参加従業員数は100%に達し、コスト削減と効率向上を実現しました。3,000万元以上、優れた改善プロジェクトには50万元以上が支給され、優れた改善のいくつかは改善の提案者によって表彰され、改善活動は大きな効果を上げています。
無駄の排除は、リーンマネジメントの揺るぎない追求です。従来の企業では、過剰生産、部品の不必要な移動、作業員の重複作業、作業待ち、不良品・手直し、在庫、その他付加価値を生み出さない様々な活動など、あらゆるところに無駄が存在します。リーンマネジメントツールを活用して生産現場のレイアウトを最適化し、不必要な移動や取り扱いを削減し、計画に厳密に従って生産を行い、総合品質管理などの管理手法を導入し、生産プロセスにおいて付加価値を生み出さない活動をすべて排除します。製品の研究開発においては、洗練された精密な設計にこだわり、多様な顧客のニーズに十分に応え、製品の品質を保証します。
リーンな「受注管理」と「計画管理」の導入は、受注処理プロセス全体を通して、受注内容の確認、記録、技術基準、見積もり、契約締結、生産、進捗状況の追跡を体系的に管理することを目的としています。受注処理プロセスの明確な手順と責任ある管理を実施することで、業務効率とサービス品質が向上し、受注納期と顧客満足度が最大化され、様々な内部連携が効果的に行われ、業務が円滑に進むことが保証されます。
リーンマネジメントの導入により、在庫は大幅に削減され、生産サイクルは短縮され、品質は着実に向上し、各種資源（エネルギー、スペース、材料、人材）の利用効率は著しく改善され、様々な無駄が削減され、生産コストが削減され、企業利益が増加しました。同時に、従業員の士気、企業文化、リーダーシップ、生産技術なども向上し、企業のコアコンピタンスが強化されました。
私たちは、リーンマネジメントが終わりなき卓越性の追求プロセスであることを深く認識しています。生産プロセスと作業プロセスのあらゆる段階を改善し、あらゆる無駄を排除し、コストを可能な限り削減し、徐々に欠陥ゼロ、在庫ゼロを目指します。投入量を最小限に抑え、産出量を最大化し、企業利益を最大化します。
華特磁電機の創立28周年を機に、私たちはより実務的かつ勤勉に、リーンマネジメントの推進、企業発展の質と効率の向上に全力を尽くし、華特の繁栄と新たな栄光の実現を祈念いたします。
投稿日時：2021年8月20日