鉱物処理プラントにおいて、粉砕段階は多額の投資とエネルギー消費を伴う重要な回路です。粉砕段階では、鉱物処理フロー全体における粒子の変化を制御します。これは、回収率と生産率に大きな影響を与えます。したがって、特定の研削粗さ基準の下でコストを削減し、生産速度を向上させることが焦点の焦点です。
研削方法には開回路研削と閉回路研削の2種類があります。これら 2 つの研削方法の詳細は何ですか?どの研削方法が高効率利用を実現し、生産率を向上させることができますか?後の段落で、これらの質問に答えます。
2つの研削方法の詳細
開回路粉砕とは、粉砕操作において材料がミルに供給され、粉砕後に排出され、次のミルまたは次のプロセスに直接送られることです。
開路研削の利点は、処理フローが簡単で投資コストが低いことです。一方、欠点は生産速度の低下とエネルギー消費量の多さです。
閉回路粉砕とは、粉砕操作において、粉砕後に材料が分級のためにミルに供給され、不適格な鉱石が再粉砕のためにミルに戻され、適格な鉱石が次の段階に送られることです。
閉回路粉砕の主な利点は、高効率の粉砕率と、より高い生産品質です。同じ期間では、閉回路の方が生産率が高くなります。ただし、クローズドサーキットの生産フローはオープンサーキット研削よりも複雑で、コストがかかるという欠点があります。
不適合材料は、適格な粒径に達するまで閉回路粉砕段階で繰り返し粉砕されます。粉砕の際、より多くの鉱物を粉砕装置に輸送することができるため、ボールミルのエネルギーを最大限に利用でき、粉砕装置の使用効率が向上し、粉砕装置の生産効率が向上します。
2つの研削方法の設備
粉砕装置の選択では、ボールミルには粒子サイズを制御する機能がありません。鉱石排水には適格な細粒と不適格な粗粒が存在し、オープングラインディングの粉砕装置には適していません。ロブミルはその逆で、厚いブロック間の鋼棒の存在がまず破壊され、多数のグリルのように鋼棒が上向きに移動し、細かい材料が鋼棒の間の隙間を通り抜けることができます。したがって、ロッドミルは粒子サイズを制御する機能を備えており、開回路粉砕装置として使用できます。
ボールミル自体には粒度を制御する機能はありませんが、分級装置を利用することで粒度を制御することができます。ミルは鉱石を分級装置に排出します。認定された微粉は、粉砕と分級のサイクルを経て次の段階に入ります。したがって、閉回路粉砕の不適格な粗材料はミルを数回通過する可能性があり、分級装置によって排出できる適格な粒子サイズまで粉砕する必要があります。クローズド研削ステージでは選択できる研削装置にほとんど制限がありません。
2つの研削方法の応用
鉱物の種類、特性、処理フローの要件の違いに応じて、粉砕の細かさの要件も異なります。組成の異なる物質が適切な解離度に達する状態も同じではありません。
閉回路研削では、研削装置に戻される材料はほぼ認定済みです。少量の再粉砕だけで合格製品になることができ、ミル内の材料が増加すると、材料がミルを通過する速度が速くなり、粉砕時間が短縮されます。したがって、密閉式粉砕は生産性が高く、過粉砕が少なく、粒度分布が細かく均一であるという特徴を持っています。一般的に、浮遊選鉱プラントや磁気選別プラントでは閉回路粉砕プロセスが採用されることが多い。
オープンサーキット研削は最初の研削に適しています。ロッドミルの一部から排出された材料は、他の粉砕装置に入り、粉砕（微粉砕）されます。このように、ロッドミルの第 1 セクションは、粉砕率が小さく、生産能力が高く、プロセスが比較的簡単です。
要約すると、研削モードの選択は比較的複雑であり、材料特性、投資コスト、技術プロセスなどの多くの側面を考慮する必要があることがわかります。経済的損失を避けるために、鉱山所有者は鉱山設計資格を持つ処理装置メーカーに相談することをお勧めします。
投稿時間: 2020 年 4 月 6 日